Fabrication Additive chez Bugatti

1. Bugatti a misé sur l’impression 3D métal

Quand il s’agit de fabrication additive automobile, on vous a beaucoup parlé ces derniers temps de la marque française Bugatti qui présentait l’année dernière son étrier de frein imprimé en 3D, le plus grand du marché selon le constructeur, qui fait désormais partie du groupe Volkswagen.

                                    Lorsqu’elles sont appliquées au secteur automobile, les technologies 3D présentent de réels avantages notamment sur la création de pièces complexes plus légères offrant alors des performances élevées et des coûts réduits. Bugatti n’est pas le premier constructeur qui l’a prouvé mais son étrier de frein imprimé en 3D était une belle preuve des opportunités offertes par la fabrication additive. Il avait d’ailleurs réussi à le tester avec succès, supportant une vitesse de 375 km/h.

2. Des pièces imprimées en 3D plus légères

La marque va plus loin et dévoile d’autres pièces imprimées en 3D comme ce support d’aileron. Conçue pour mieux contrôler le système aérodynamique de la voiture, ce support serait composé de titane et de tubes renforcés en fibre de carbone. Grâce à la fabrication additive, les deux partenaires ont obtenu un composant plus léger, plus esthétique et fonctionnel. Il pourrait être réglé en hauteur et inclinaison afin qu’une 1 500 CV de Bugatti puisse atteindre une vitesse de 400 km/h en seulement 32,6 secondes.
Ce support d’aileron a été réalisé en collaboration avec Siemens qui a optimisé le design de la pièce finale, son poids et sa rigidité. Selon l’entreprise, l’impression 3D métal a permis de revoir à la baisse le nombre d’itérations de conception. Elle affirme que la pièce finale est 53% plus légère que si elle avait été conçue par des méthodes plus traditionnelles.